GH35合金開(kāi)裂機理分析

GH35合金由于其再生性，在焊接過(guò)程中容易開(kāi)裂，成為承壓設備中最危險的缺陷，因此在大型換熱器的生產(chǎn)過(guò)程中很重要質(zhì)量控制的內容。許多科學(xué)家研究了GH35合金材料的可焊性，一般認為GH35合金的線(xiàn)膨脹系數高，鎳容易消化硫和磷，在焊接過(guò)程中容易分離出一些雜質(zhì)和低熔點(diǎn)物質(zhì)，導熱系數低，熔點(diǎn)低，流動(dòng)性差。數量少的話(huà)會(huì )在晶界上堆積，容易產(chǎn)生熱裂紋，導致生產(chǎn)質(zhì)量失控。國家生產(chǎn)這種換熱器的幾臺換熱器都出現過(guò)這種故障，幾乎是這種故障的原因是:水壓試驗過(guò)程中主焊縫出現裂紋，且經(jīng)過(guò)多次打了補丁也解決不了。圖1和圖2顯示了GH35合金換熱器的制造。過(guò)程中主噴嘴的絲焊和對焊裂紋缺陷。

焊接質(zhì)量控制焊工應在焊接前進(jìn)行藝術(shù)評價(jià)，焊接應該由焊工來(lái)做。藝術(shù)評價(jià)是基礎。根據焊接連接機構應使用合適的焊工。藝術(shù)優(yōu)化焊接工藝和檢驗。檢查焊接裂紋。

區域準備(1)為了保證優(yōu)良品種聚合時(shí)，應增加通道角度、減少根部邊緣的厚度以避免過(guò)熱，不能增加焊接流量提高液態(tài)金屬的流動(dòng)性。(2)為了保證良好的混合復合材料和厚板產(chǎn)品應選擇雙U形區，坡口加工應采用熱效應較小的機械加工或等離子切割。(3)焊接前，實(shí)體及其周?chē)鷳逑锤蓛舨⒔?0毫米深的水。

焊接材料高鎳含量提高了熔敷金屬和焊接材料的耐熱性和耐腐蝕性是Ernicr-3和Ernicr-2的焊絲和藥皮焊條，嚴格控制硫、磷等焊接材料。材料含量，降低冷卻過(guò)程中焊縫中的雜質(zhì)含量，減少晶界處的沉積，降低焊條的熱裂傾向(圖3)。

焊接過(guò)程一般焊接方式要考慮質(zhì)量。并控制焊接效率。手工焊接采礦涂層焊接、埋弧焊，由于散熱困難，高安全性系統，壓力設定中低電流鎢極惰性氣體保護焊(鎢極惰性氣體保護焊)的方法來(lái)焊接整個(gè)噴涂角口，或手工氬弧焊焊接與水下電弧焊的結合。

焊接措施焊接措施如下:焊接時(shí)用水管冷卻容器壁，以加快冷卻速度；在焊接過(guò)程中，應使用紅外測溫儀進(jìn)行交互式測溫；過(guò)度焊接介質(zhì)冷卻水管容器壁；篩選過(guò)程應使用盡可能少的能源(低電壓，低電力流，焊接速度高，多層焊接)；內部溫度應嚴格低于標準溫度；應該做使用短卡時(shí)，電極應正確傾斜，擺動(dòng)不得超過(guò)電極直徑的2.5倍焊接時(shí)盡量采用平焊位置。

缺陷校正在GH35合金大型換熱器的生產(chǎn)中，缺陷的矯正也是一個(gè)難點(diǎn)關(guān)鍵是，因為材料被焊接和金屬化，重新焊接減少了材料的焊接性，在修復過(guò)程中使用專(zhuān)用不銹鋼磨進(jìn)行研磨。此外，為了避免高溫裂紋，宜采用氬弧焊。

生產(chǎn)過(guò)程中的破壞性試驗根據這些產(chǎn)品焊接過(guò)程中熱裂紋的特點(diǎn)，有針對性的無(wú)損檢測策略。

焊接過(guò)程無(wú)損檢測驗證這些材料容易開(kāi)裂，發(fā)現裂紋臺階，大量修補，焊接厚板器件。焊后難以修復，無(wú)損檢測焊接方法的應用已納入質(zhì)量控制范圍。比如AB雙U焊后，每道焊縫后都要進(jìn)行滲透檢測，而且要及時(shí)做。和研磨以校正表面誤差。氬弧焊完成后，將NDIT引入焊接過(guò)程。質(zhì)量控制的好處是可以及時(shí)發(fā)現焊接過(guò)程中的缺陷。手動(dòng)焊接和自動(dòng)埋弧焊的NDIT過(guò)程是相同和方便的。定位和修復裂縫。這種設備通常要求100%注射AB類(lèi)焊縫。CD級焊縫需要進(jìn)行x射線(xiàn)檢測和100%射線(xiàn)照相檢測。由于厚度等原因，有些底片的質(zhì)量可能無(wú)法射線(xiàn)焊接的要求。測試相關(guān)標準，但作為一個(gè)質(zhì)量控制項目，它是重要的。用途:可以大大減少維護次數，避免大規模維護和重復維護。材料性能劣化，阻礙裂紋修復，減少生產(chǎn)故障。

提高無(wú)損檢測的靈敏度如果X射線(xiàn)不能穿透壁厚，應X射線(xiàn)機作為X射線(xiàn)輻射源。輻射源。如果X射線(xiàn)不能穿透壁厚，應Ir-192光源，而不是Co60提高X射線(xiàn)檢測的靈敏度。為了提高證據的錯誤率，我們應該進(jìn)行測試?？紤]影響證據靈敏度的因素，以提高證據的靈敏度。結果表明實(shí)現了高的檢測靈敏度和的缺陷檢出率，避免了微裂紋等危險缺陷困出，確保集裝箱的安全和質(zhì)量。

增加無(wú)損檢測方法和次數。為了提高缺陷的檢出率，應增加無(wú)損檢測的次數。在容器生產(chǎn)過(guò)程中無(wú)損檢測方法廣泛應用于。除了滲透試驗方法外，還有毒物、相位射線(xiàn)、聲發(fā)射等先進(jìn)無(wú)損檢測方法。用于檢測這種裝置的裂縫皺紋。壓力試驗后，應選取部分焊縫進(jìn)行試驗，并選取一定的比例。測試示例。除了傳統的無(wú)損檢測方法，焊接工藝還可以增加超聲波方法控制表面質(zhì)量。

熱處理質(zhì)量控制JB 4756—2006《鎳及鎳合金制換熱器》規定含有鎳及鎳合金。金換熱器必須經(jīng)過(guò)焊后處理或熱穩定化處理，鈦和鈮可用于敏感非常穩定的碳化鈦和碳化鈮沿著(zhù)溫度敏感區域中的晶界形成，并且Cr23C6的沉積提高了GH35合金的抗晶間腐蝕性能。局部熱處理通常采用耐用的金屬絲加熱方式，并應配備自動(dòng)溫度。度記錄裝置，以符合相關(guān)標準。有些裂紋是由于熱處理不當造成的，尤其是局部熱處理不當造成的。換熱器的熱處理可分為不可分的熱處理。煤氣中的硫含量嚴格控制在0.57 g/m 3以下；如果你使用石油加熱爐時(shí)，油的含硫量應低于0.5%，以免損壞對設備有害的雜質(zhì)。經(jīng)過(guò)窯內熱處理整體效果較好，應整體熱處理。條件允許的時(shí)候。，嚴格按照GB 150—2011《鋼制壓力容器》和JB 4756—2006標準建立并應用適當的熱處理工藝參數，全爐熱處理，應該用電爐代替煤爐。配有自動(dòng)溫度記錄裝置和其他合適的設備設備。因此，無(wú)損檢測和抽查應在設備熱處理后進(jìn)行。

熱處理質(zhì)量控制厚板的封頭通常采用加熱制造，并對加熱過(guò)程進(jìn)行質(zhì)量控制。關(guān)鍵點(diǎn)由初始和最終沖壓的溫度和變形率控制。動(dòng)態(tài)再生在975~1100范圍內，熱變形后顯微組織均勻，為最佳熱。加工范圍:為了避免C23C6在奧氏體不銹鋼敏感區界面沉積，加熱溫度不應影響材料的物理狀態(tài)；溫度必須低于1050℃；溶解液體溫度和停止點(diǎn)溫度不得低于870℃。一般打孔兩次后必須放在靠近地面的冷水池中，由于熱擠壓產(chǎn)生的大變形而冷卻。水處理后必須進(jìn)行無(wú)損檢測，以避免封頭焊縫斷裂。

結論在尖銳裂紋的控制下，GH35 合金大型換熱器制造難度提。 根據材料特點(diǎn)、裂紋產(chǎn)生機理及相關(guān)標準的要求，提出了質(zhì)量控制措施，并成功應用于多個(gè)大型 GH35 合金換熱器的制造。